Pomimo pozornej prostoty procesu wytwarzania pelletu, sama technologia granulowania jest dość wrażliwa na zmiany czynników zewnętrznych. Jak wiadomo, na jakość produkcji pelletu wpływa wiele parametrów, na pierwszy rzut oka, nie dotyczących procesu produkcji pelletu, na przykład obecność niewielkiej ilości obcych zanieczyszczeń w surowcach. Jednak pomimo powszechnego wyrażenia, że “dostosowywanie sprzętu do granulowania jest bardziej sztuką niż rzemiosłem”, poniżej postaramy się wziąć pod uwagę niektóre okoliczności wpływające na jakość produkowanego pelletu.
- Zmiana wielkości cząstek (frakcji) surowca do granulowania
Przed rozpoczęciem granulowania/peletowania, niezależnie od materiału wejściowego ( trociny, słoma, karton, zboże itp.), konieczne jest uzyskanie jednorodnej frakcji, czyli cząstek o tej samej wielkości. Niejednorodność surowców, a mianowicie włączenie dużych cząstek lub odwrotnie, cząstek małych rozmiarów, może znacząco wpłynąć na jakość granulatu. Nawiasem mówiąc, jest to czynnik, który zapobiega powszechnemu rozprzestrzenianiu małych granulatorów prasowych. Faktem jest, że w małych prasach nie ma sekcji przygotowania surowców, w której surowce są doprowadzane do jednego rozmiaru, dlatego przy użyciu takich granulatorów konieczne jest użycie jednego stabilnego źródła surowców lub dostosowanie granulatora z każdą nową partią trocin, co nie zawsze jest opłacalne.
- Zmiana wejściowej wilgotności surowców
Jednym z powodów popularności pelletu jest ich niska (poniżej 10%) zawartość wilgoci, co prowadzi do wysokiej efektywności ich wykorzystania i prawie całkowitego braku dymu podczas spalania. Z kolei przy produkcji pelletu należy odpowiednio dobrać wilgotność surowca, według niektórych danych przy wilgotności surowca powyżej 18-20% gotowy pellet kruszy się i nie nadaję się do ogrzewania, a podobny efekt obserwuje się przy zawartości wilgoci poniżej 10%. Tak więc, jeśli nie kontrolujesz zawartości wilgoci w surowcu, nie kontrolujesz procesu produkcyjnego.
- Stosowanie róznych substancji wspomagających i „polepszaczy”
Pomimo faktu, że zgodnie ze standardami jakości nie jest dozwolone stosowanie dodatków do produkcji pellet (pellet to jest eko paliwo przyjazne dla środowiska), dodatek niektórych naturalnych substancji pozwala poprawić ich jakość. Ponadto możliwe jest wybranie optymalnej kombinacji różnych gatunków trocin, na przykład wymieszać w dopasowanym stosunku część materiału z drew iglastych z trocinami twardego gatunku drew, czyli liściastego. W tym samym czasie korzystanie ze sztucznych dodatków podczas produkcji pelletu prowadzi do pojawienia nadmiernej ilości popiołu oraz nagaru smoły i sadzy na ściankach pieca.
- Zmiana prędkości podawania surowca do granulatora
Niektórzy producenci, aby osiągnąć maksymalny zysk, zaczynają podawać surowiec do peleciarki z maksymalną prędkością, co prowadzi do obniżenia jakości produkowanego pelletu oraz do przeciążenia silnika. Konieczne jest wybranie dopasowanej prędkości podawania materiału i ścisłe jej trzymać w procesie produkcyjnym. Nawet niewielka zmiana prędkości może spowodować przegrzanie silnika, a w rezultacie awarię. Prędkość podawania trocin do granulatora jest bardzo indywidualna dla każdej linii do produkcji pelletu i różni się nawet dla peleciarek jednego producenta.
- Zmiana reżimu temperaturowego
Temperatura według wielu producentów jest kluczowym czynnikiem w produkcji pelletu. Do momentu osiągnięcia określonej temperatury naturalna lignina nie wykazuje swoich właściwości klejących, a produkcja granulatu/pelletu nie jest możliwa, z drugiej strony wysoka temperatura może zaszkodzić sprzętowi: granulator, matryca, rolki. Pośrednim wskaźnikiem może być kolor i “matowość ” produkowanego pelletu.
- Zmiana położenia rolek i matrycy
Zmiana szczeliny między rolkami a matrycą prowadzi nie tylko do zmiany szybkości zużycia materiałów eksploatacyjnych: matrycy oraz rolek, ale także do zmiany jakości produkowanego pelletu oraz zmiany zużycia energii na produkcję pelletu. Prawidłowo ustawiona szczelina znacznie wydłuża żywotność matrycy. Podczas wymiany matrycy na analogiczną nową matryce konieczne jest wymienić rolki na nowe albo wykonać regenerację rolek, podobnie jak w przypadku wymiany rolek trzeba zregenerować matryce lub wymienić ją na nową.